滚动轴承的故障类型大致有6种，即：腐蚀、摩擦、过热、烧伤、磨损、疲劳剥落等。其中，磨损和疲劳剥落是常见的故障形式。故障诊断的方法有：转矩测定法、转速测定法、温度测定法、油分析法、振动法等。其中，振动法适用性强，效果好，测试信号处理简单直观，使用广泛。

1．故障识别：

    运转中的检查项目有轴承的滚动声、振动、温度等，主要识别方法如下：

（1）振动识别：

    通常在轴承上安装压电式加速度传感器获取振动信号，然后通过计算机进行信号分析，以判断轴承是否存在故障。滚动轴承磨损后产生的振动同正常轴承产生的振动具有相同的性质，但磨损轴承的振幅明显比正常轴承的高。因此，只要将传感器获得的振动信号加以比较，就可判断出滚动轴承是否存在磨损类故障。如果传感器获得的振动信号出现异常，即波形相隔一段时间就出现峰值极大的尖顶，则可判断滚动轴承出现了疲劳剥落和点蚀等故障。

（2）温度识别：:

    使用热感器可以随时监测轴承的工作温度，并在温度超过规定值时实现自动报警以防止事故发生。该方法属比较识别法，仅用于运转状态变化不大的场合。高温表示轴承已处于异常状态，因此，连续监测轴承温度是有必要的。轴承温度的定期测量可借助于温度计(例如数字型温度计)。

（3）润滑剂状态识别：

    即对润滑剂采样分析，通过其污浊程度进行判断。该方法对不能靠近观察的轴承或大型轴承尤为有效。

2．损坏型式：

滚动轴承常见的损坏型式有以下几种：

（1）滚动体(滚珠和滚柱等)和内外圈滚道表面磨损和剥落：

    这会造成滚动轴承的径向间隙、轴向间隙增大，滚动轴承在工作中发出噪声和发热，并且改变了与其配合轴的正确工作位置，出现振动。表面疲劳剥落的初期是表面上出现麻点，后发展成片状的表层脱落。轴承滚动体和内外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用，产生周期性变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数量后，在滚动体或内外圈滚道工作面上就产生疲劳剥落。如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。另外，轴承安装不正、轴弯曲，也会产生滚道剥落现象。轴承滚道的疲劳剥落会降低轴的运转精度，产生振动和噪声。

（2）内外圈的配合表面磨损：

    这是由于轴承内外圈与轴和壳体孔没有装配好，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系，进一步加速了轴承本身和与之配合的轴或壳体配合表面的磨损(俗称走内圈或走外圈)。

（3）隔离圈磨损和松旷：

    在工作中隔离圈和滚动体(滚珠、滚柱等)相互摩擦，若润滑不良，则加快磨损。隔离圈磨损以后，滚动体松动，严重时会造成隔离圈散架、滚动体脱落。

（4）塑性变形：

    若滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑，说明轴承产生塑性变形。其原因是轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下，工作表面的局部应力超过材料的屈服极限。这种情况一般发生在低速旋转的轴承上。

（5）烧伤：

    若润滑不良或润滑油不符合要求，以及轴承间隙调得过小，轴承工作时迅速发热，工作表面因受高温而退火。在外表观察时，可发现轴承工作表面的颜色发生变化。

3．故障诊断：

仪器监测

    通常使用振动检测仪器确定旋转机械性能变化的趋势。要达到此目的， 迅速可靠地检测出那些能正确表征机器状况的振幅和频率，然后将其与标准参考值加以比较，再根据测量结果是否超标，以决定是否要大修。轴承的噪声检测可用仪器S0910－1型，分为Z1、Z2、Z3、Z4级别；振动检测用仪器BVT－1型，分为V1、V2、V3、V4级别。有条件时，可以用带架的百分表测量径向和轴向间隙。检验径向间隙时，轴承应放在平板上，百分表量头抵住滚动轴承外圈外圆侧面，然后用一只手压紧轴承内圈，另一只手径向推动轴承外圈，表针变动的数字，即表示轴承的径向间隙。检验轴向间隙时，应将轴承外圈搁在两个垫块上，使内圈悬空，再在内圈上放一个小平板，将百分表量头抵在小平板中央，然后上下推动内圈，表针变化的数字即为轴承的轴向间隙。